【课程背景】

 

   目前一线制造业产品材料、人员、辅助设施成本不断提高,而且客户对产品质量要求也在不断提高,导致需要产品成本持续上涨,而企业为了能够在激烈的市场竞争中取得一席之地,得到客户的认可,则必须使用先进的生产工艺和管理流程来降低生产成本,方法从哪里来呢——“精益生产”

  此课程来源于讲师多年的亲身工作实践,不断总结,而且根据其它企业的成功管理方法进行比较、提炼进而归纳为全新的管理理念和办法。因为这些方法来源于实践,来源于各个成功的企业,对于企业实际需要更能提供指导意义,尤其指导各个部门:人力、财务、工艺、设计、质量、物流如何协同辅助生产,生产出高质量产品,而且通过对生产过程的不断改进,从而实现降低成本的目的。而且通过课程培训可以使从管理者到工程师到操作工等改变认识,把精益理念从项目设计开始贯穿到生产以及供货,而不是简单的改进现有生产过程。而且通过课程的深入和培训,能够使所有成员能够主动的,自发的运用精益理念运用到日常的工作中,改进之前工作中不合理的方式、流程,就如同我们进公司要穿工作装,卸螺丝必须使用螺丝刀、扳手一样,把理论转变成实际工作能力。当然作为讲师也会在课程之后全程跟踪精益各个项目进展结果,协助企业尽快提高工作效率,而且尽快从中获得收益,企业最大的获得利益了,也就是我们的工作做到位了

 

【课程对象】

 

制造型企业

人力部门:部门主管、培训员

生产部门:部门主管、班长、线长、操作员

工程部门:部门主管、制造工程师、产品工程师、项目工程师、工具工程师

维修部门:部门主管、维修工程师、维修技师

质量部门:部门主管、质量工程师、检查员、体系工程师


物流部门:部门主管、工程师、库管员、物流主管、物流班长、物流员

财务部门:部门主管、成本核算员

 

【课程时间】

 

本系列课程共3大大主题,6个模块,?天的训练

 

【课程特色】

 

系统性:课程内容系统描述、讲解各元素详细概念、构成及相互关系;

实践性:培训课程的关键因素全部和现场实践结合,体验深刻;

全员性:各部门人员全部参与,且都能在培训和实践中发挥作用,取得效益;

持续性:所有项目循环往复,持续改进,只有更好,没有最好;

数据性:所有项目初始状态→过程→结果→总结等全部数据、图片、视频记录;

追溯性:培训对学员培训结果和改进项目全程跟踪,答疑解惑,并且提供建议。

 

【课程收益】

 

n  理解各部门人员在精益生产中职责和角色,认识到每个元素都是很重要的;

n  掌握精益生产的基本要求;

n  掌握精益生产的各元素构成和联系;

n  掌握精益生产的立项和流程;

n  掌握精益生产团队理念;

n  掌握精益生产的实用工具;

n  掌握精益生产跟踪方法和记录标准;

n  掌握精益生产的总结和学习;

n  掌握精益生产推行中问题分析与解决的方法;

n  掌握精益生产立项前后及完成各阶段时成本核算;

n  掌握精益生产可视化看板的制作

n  掌握精益生产立项获得效益奖励标准

n  掌握如何将精益生产融入日常工作

n  明确精益生产的理念

 


【课程大纲】

 

本系列课程共3大主题,6个模块,??天的训练,培训全体员工真正拥有精益生产理念。

 

         一. 精益生产理念和原则


面对制造业当前所面临的竞争与挑战,需要掌握精益生产的含义,每位员工要知道公司为何从事精益活动,关于精益,员工应该掌握哪些内容,而且根据其降低浪费的宗旨和精益生产原则,运用精益生产的思路, 掌握如何做到精益生产,实行精益的方法,从而明确和树立支持精益生产的理念和思想,从而改进生产运作方式的发展过程及其特征,精益生产是发展的趋势


        二. 认识和识别生产中的浪费


了解和掌握浪费概念,并识别生产中常见的7种浪费,从产品研发和设计、制造系统、品质管理体系以及和客户的信息沟通中计算并记录下来浪费的成本,通过精益生产方法找出解决办法,从而降低浪费,降低生产成本,提高公司收益


        三. 精益生产工具

        

         1.  准时化生产(JIT)

准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。


      2.  单件流

JIT是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。


      3.  看板管理(Kanban)

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。


      4.  零库存管理

工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。


      5.  全面生产维护(TPM)

以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。


      6.  运用价值流图来识别浪费

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。


      7.  生产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。


      8.  拉系统与补充拉系统

所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。


      9.  降低设置时间(SetupReduction)

为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。


     10.  持续改善(Kaizen)

当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。



TPM全面生产维护

 

*辅导方式:诊断+培训+现场指导+评审+标准化+提升

*TPM是提高设备综合效率为目标,是制造型企业降低成本,增加效益的最直接最有效的途径。是以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TMP的导入与推广应用是需要全公司,全体员工的参与,并以小组活动为基础的生产维护活动。TPM涉及到设备终生,各个部位的维护保养及整个工作环境的改善。我们可以通过优良的设备系统,帮助企业提高现有设备的综合效率,提高设备使用周期,合理控制设备能耗,降低设备的返修维护成本,实现安全生产和高质量生产,防止错误发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高的目标。


5S目视化管理

 

*5S起源于日本,是指在生产现场中对人员,机器,材料,方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。5S:整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISO)清洁(SEIKETSU)素养(SHITSUKE)又被称为“五常法则”或“无常法”。

*通过5S项目,将给您带来:

1)提高企业形象

2)提高生产效率

3)提高库存周转率

4)减少故障,保障品质

5)加强安全,减少安全隐患

6)养成节约的习惯,降低生产成本

7)缩短作业周期,保证交期

8)改善企业精神面貌,形成良好企业形象。

 

VSM价值流管理

 

*它运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程,价值流图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。VSM往往被用做战略工具,变革管理工具。

 

防错防呆

 

*是否仍然有大量的质量缺陷困扰你的生产线?甚至惹恼你的客户?毋庸置疑大多数工厂扔是这样,尽管我们都知道对于质量不能有任何妥协。那么防呆正是你最好的选择,作为精益生产改善的核心工具,“防错防呆技术”将会为你带来事半功倍的改善效果。

      是什么导致了缺陷?缺陷因为失误造成。那么什么又是失误呢?一个失误就是人的某一个动作造成反应最终形成了缺陷。防呆从识别过程中所有出现错误的可能开始并采取对策以防止失误产生,如果         防呆设计能够全面考虑到所有的可能,那么零缺陷就不会只是一句空话,而事实上是可以实现的。


PMC计划与物流控制管理

 

*企业的生产计划体系是生产运作的大脑。PC生产控制盒MC物料控制系统,实现计划体系一条龙编制,使企业变得有节奏,有步骤的生产,使公司的生产有条不紊的进行;减少资源闲置,提高企业生产管理效益,增加收益。

 

现场改善突破(Shopfloor Kaizen Breakthrough

 

*是利用精益管理的现场改善技术,对待定(选定)的目标,区域,车间或工序创建和实施快速的,可行的方案并达成改善目标。通过这种改善活动创建一种成功的模式,再由点到面在企业内部全面推广应用。一次快速改善活动一般由多个部门参与,多名团队成员组成,由项目顾问培训和全程辅导,并在一周之内完成改善项目。它强调集中资源,马上动手,以精益项目团队方式开展工作,借助团队的力量在短时间内对现场进行分析和改进。

 

 单元生产方式

 

*Cell单元生产是指一种精益生产方式,通过此手段,公司可以尽可能小的成本来制造出一系列的满足顾客需要的产品。在Cell化生产中,设备和厂房被以特定的顺序安排,通过这种安排,材料和零件能够以最小的搬运或延误完成流程。Cell化生产是精益生产方式中最主要的组成部分,精益生产方式是有利润地生产出满足顾客要求的各种产品的主要方法。精益生产方式通过减少生产中的浪费使得公司更加先进和更加具有竞争力。这里指的浪费特指生产过程中按设备排列的人力,设备及工作站等组成,所有这些都是为了完成流程或流程的一段所要求的。

       

 运作流程再造&优化介绍


*路程是工作之间的传递和转移的关系,分为业务流程和管理流程。

业务流程就是“工作的流动”,是业务与业务之间的传递的动态过程。业务流程也是面向用户和市场的日常经营生产的流程,体现市场导向,用户中心的流程,例如:市场拓展作业流程,促销作业流程,新产品开发作业流程等。

管理流程就是,面向内部管理,体现效益为中心,例如:经营规划管理历程,资金管理流程,绩效管理流程等。

*运作流程再造&优化咨询可以帮助企业:

1)识别企业关键运作过程,梳理关键业务流程,优化企业当前问题突出的流程

2)规范企业业务流程体系,缩短运作周期

3)为企业ERP上线做好准备,在流程设计与ERP上线的适合性上,可以保证所设计的流程,能直接在ERP上运行,而且可以为客户流程设计,优化及ERP上线整体性解决方案

4)构建执行流程的文化

5)建立流程管理组织和制度

6)掌握流程设计和优化的方法及工具

7)清晰部门所需具备的职能,确保部门做正确的事。降低失误,最大限度的减少扯皮的现象,减少运作成本。